Основное различие заключается в способах изготовления заготовки и обращения с ней. При экструзионно-выдувном формовании (EBM) непрерывная или прерывистая трубка из расплавленного пластика (заготовка) выдавливается вертикально между двумя половинами формы. Форма закрывается, дно сжимается, и заготовка надувается. Технология EBM идеально подходит для изготовления изделий сложной формы, ручек, больших емкостей (например, барабанов) и изделий, для изготовления горловины которых не требуется высокая точность. Как правило, она более гибкая при проектировании деталей. Литье под давлением (IBM) - это двухэтапный процесс. Сначала точная заготовка (включая готовую резьбу на горловине) формуется под давлением на стержне-сердцевине. Затем эта заготовка помещается в выдувную форму, где ей придают окончательную форму. IBM является лидером в производстве небольших высокоточных емкостей, таких как фармацевтические и косметические флаконы. Он обеспечивает превосходную отделку горловины, постоянную толщину стенок и отсутствие отслаивающихся частиц (оплавления), что делает его более чистым и экономичным с точки зрения материалов для определенных применений. Выбор технологии зависит от вашего продукта: используйте EBM для деталей большего размера, более сложных или неправильной формы. Используйте IBM для контейнеров большого объема, малых и средних размеров, где решающее значение имеют точность горлышка, прозрачность и отсутствие брака.

Контроль качества заготовки, пожалуй, является наиболее важным аспектом процесса экструзионно-выдувного формования, поскольку от него напрямую зависит распределение материала в конечном изделии. Заготовка - это заготовка, из которой выдувается деталь, и ее толщина неоднородна. Сложное программирование заготовки (или управление толщиной стенки) позволяет операторам динамически регулировать зазор между матрицами в сотнях точек по длине заготовки во время ее экструдирования. Это важно, потому что при наполнении заготовки разные участки растягиваются по-разному; углы и выступы бутылки растягиваются сильнее, чем боковые стенки. Без точного контроля толщина заготовки была бы одинаковой, что привело бы к очень тонким стенкам в сильно растянутых местах и толстым стенкам в других местах, что приводило бы к расточительству. Эффективный контроль качества заготовки гарантирует, что нужное количество материала будет помещено в нужную область заготовки, в результате чего получится готовое изделие с равномерной толщиной стенок. Это обеспечивает максимальную эффективность использования материала, минимизирует вес и, самое главное, обеспечивает постоянную механическую прочность, устойчивость к максимальным нагрузкам и барьерные свойства по всей конструкции, предотвращая такие сбои, как прогиб или проникновение влаги.

Устранение распространенных дефектов требует систематического подхода. При неравномерной толщине стенок проблема часто заключается в заготовке (расплавленной пластиковой трубе). Проверьте и отрегулируйте программирование заготовки. Эта система регулирует зазор между головками в различных точках при выдавливании заготовки, что позволяет использовать больше материала в более толстых участках готовой детали. Основной причиной является неправильное программирование. Кроме того, убедитесь, что оправка и матрица расположены соосно и не изношены, так как несоосность приводит к естественному смещению заготовки от центра. Для слабых швов (также известных как линии сварного шва) основное внимание следует уделять области "защемления" формы. Именно в этом месте две половинки формы соприкасаются и сжимают заготовку. Причинами могут быть недостаточное давление выдувания или время, которое не позволяет плотно прижать материал к месту отщипывания; низкая температура заготовки, препятствующая надлежащему расплавлению; или загрязненный материал (влага, посторонние частицы), препятствующий склеиванию. Кроме того, проверьте прижимные лезвия пресс-формы на предмет износа, повреждений или неправильной конструкции — они должны быть острыми и точными, чтобы эффективно разрезать и сварить материал для получения прочного шва.

На скорость производства и продолжительность рабочего цикла машины для выдувного формования влияют несколько взаимосвязанных факторов. Наиболее важным из них является обрабатываемый материал. Различные полимеры (такие как ПЭТ, ПНД, ПП) имеют разную температуру плавления, скорость охлаждения и характеристики формования заготовки, что напрямую влияет на скорость завершения цикла. Конструкция детали и толщина стенок также имеют решающее значение; более крупные детали с более толстыми стенками требуют больше времени как для экструзии заготовки, так и, самое главное, для охлаждения и затвердевания внутри формы. Эффективность системы охлаждения машины имеет первостепенное значение; усовершенствованные каналы охлаждения, регуляторы температуры пресс-форм, а иногда и внутренние системы охлаждения могут значительно сократить время цикла. Кроме того, важную роль играют технические характеристики станка, такие как эффективность гидравлической или полностью электрической системы, скорость работы зажимного устройства и точность системы управления заготовкой. Наконец, необходимо точно настроить параметры процесса, включая скорость вращения шнека экструдера, давление и время подачи воздуха, а также скорость закрывания формы. Незначительный дисбаланс может привести к дефектам, что приведет к замедлению цикла для обеспечения качества. Таким образом, достижение максимальной скорости - это баланс между материаловедением, конструкцией деталей, механическими возможностями и точным технологическим процессом.